Konstruktion des Werkzeuges von Anfang an zu denken

In der Entwicklung stehen unsere erfahrene Konstrukteure zur Verfügung, die das Know-how besitzen und innovatie Ideen einbringen um die steigenden Anforderungen unserer Kunden gerecht zu werden. Mit langjähriger Erfahrung und kreativen Lösungen können wir entscheidende Voraussetzungen für Ihren Erfolg schaffen. Eine frühzeitige Einbindung in die Produktentwicklungphase erleichtert uns das Produkt zur Perfektion zu bringen. Je präziser der Konstruktion von Anfang an gearbeitet wird, desto weniger Nacharbeit ist erforderlich. Dies wirkt sich positiv auf das Budget und Zeitkosten sowie die Fertigungsschwierigkeit aus.

Machbarkeitsanalyse

Wir übernehmen das Projekt von dem Kunden , überprüfen die Aktienstruktur basiert vom DFM-Bericht mit unseren Kommentareen für die Machbarkeit. Um das Produkt zu optimieren, würden wir mit einigen Tipps vorschlagen. Verhindern werden die alle möglichen Fehler in der künftigen Produktionsphase.

Moldflow-Simulation

Mit Hilfe der Moldflow-Simulation stellen wir schon vor der Fertigung des Kunststoffteils die optimale Lage des Anspritzens und die bestmögliche Temperierung fest. Als fester Bestandteil in der Konzeptphase ermöglicht die Simulierung eine Berechnung vom physikalischen Verhalten des Bauteils. Durch die Simulation des Produktionsprozesses können kritische Stellen wie Lufteinschlüsse, Bindenähte oder Einfallstellen vorweggenommen und modifiziert werden. Damit senken wir die Gesamtkosten und garantieren höchste Produktqualität.

Füllungsanalyse

Wir bieten neueste Technologie von CAD und CAE zu Simulierung der Spritzguss-Formteile. Unsere erfahrenen Ingenieuren können die Füllungsanalyse durchführen zur Vorhersage der Füllungszustand, bevor das Spritzgusswerkzeug eingebaut wird. Da eine ungleichmässige Formfüllung erheblich auf den tatsächlichen Produkten auswirken würde. Durch die vorherig Moldflow-Analyse kann das Vorgang problematisch vermeiden.

MoldFlow-simulation von Formfüllung Analyse
MoldFlow-simulation Analyse

Prinzip der Konstruktion im Formenbau

Es gibt zahlreiche Faktoren, die beim Spritzgießen berücksichtigt werden müssen, dabei spielen die Konstruktion von Spritzgussteil und Werkzeug zwei entscheidendsten Elemente. Mit dem präzisen Konstruieren beweist es ja immer niedrigeren Aufwand, höhere Produktivität und kürzere Zykluszeiten. Wenn nicht, führt es zu einem erheblichen Zeit- und Geldaufwand.

Hier werden einige Konstruktionsprinzipe dargestellt, die bei der Konstruktion beachten müssten

Je dünner der Kunststoffteil ist, desto einfacher ist der Spritzgussprozess. Spritzgussteile mit dünner Wandstärke kühlen sich schneller ab, ersparen das Material. Dies bedeutet kürzere Zykluszeiten, was zu Erhöhung der Ausbringungsmenge pro Stunde und niedrigeren Betriebskosten führt.

Die Wandstärke hängt aber auch vom verwendeten Material ab. Spritzgussteile sollten im Durchschnitt eine Wandstärke im Bereich von 2 mm bis 4 mm aufweisen, dünnwandige Spritzgussteile können jedoch bis zu 0,5 mm dünn sein.

Faustregel: Kühlzeit in Sekunden = 2 x d²(d=Wanddicke d), also braucht ein Kunststoffteil mit 2 mm Wandstärke geschätzt etwa 8 Sekunden Kühlzeit, bei 3 mm beträgt die Kühlzeit bereits 18 Sekunden.

Anstatt die Dicke der Wand zu erhöhen, werden häufig Rippen zu Erhöhung der Biegesteifigkeit eines Teils gebraucht infolge der Zunahme des Trägheitsmoments.

Beachten Sie die folgenden Empfehlungen bei Einführung einer Rippe:

✔ Rippendicke von 60% der Nenndicke nicht überschreiten

✔ Rippenhöhe weniger als 3-fach der Wandstärke

✔ Ein Verzugswinkel von mindestens 0,25 °

Außerdem muss die Ausrichtung senkrecht zur Achse sein, und die Ecken am Befestigungspunkt müssen abgerundet sein.

Scharfe Ecken verursachen den Harzfluss und zwar die innere Spannung. Der zunehmende Beanspruch wird auch beim Prozess vorkommen. In Gegensatz dazu können die abgerundeten Ecken die Spannungskonzentration reduzieren und den Bruch vermeiden. Für ein effektives Spritzgießen sollte der Innenradius mindestens der Wandstärke entsprechen.

Wenn sich Kunststoffteile schwer auswerfen lassen, kann das passieren, die Schlepp- oder Auswurfspuren aufzutreten. Um ein schnelleres Auswerfen zu ermöglichen, sollte an allen Wänden parallel zur Trennrichtung der Schließeinheit ein Zugwinkel von 1 ° - 2 ° angelegt werden.

Hinterschneidungen erschweren die Entformung eines Spritzgusswerkzeuges. Falls sie (wie Kerben, Rillen und andere reliefartige Strukturen) bei dem Spritzgussteil vorkommen, kann dies in Abhängigkeit von deren Grösse und Lage beim Entformen unzulässige hohe Dehnungen hervorrufen. Teile mit großen Hinterschniiten lassen sich aus einer einfache Spritzgussform nicht entformen. Wenn man die Hinterschneidungen bei der Konstruktion nicht vermeiden kann, ist bewegliche Schiebereinheit im Werkzeug erforderlich, die die Werkzeugkosten beträchtlich steigern.

Es ist ein physikalisches Phänomen beim Spritzgießen. Nach dem Anspritzen beginnt die Abkühlung und reduziert ihr Volumen sowie in Grösse. Diese Reduktion wird allgemein als Schwindung bezeichnet, die bei jedem Werkstoff oder Material anders ausfällt.

Die Schwindung (Verarbeitungsschwindung) wird wie folgt definiert:

S = (D – d) / D (× 100%)

D = Abmessungen des Hohlraums

d = Abmessungen des Spritzgussteil

Software, die wir verwenden:

NX 10.0, Pro/ENGINEER, SolidWorks, AutoCAD, Moldflow, MasterCAM, Unigraphics, Animatronic, CATIA

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